[智能制造] 東華智能生產(chǎn)管理方案，有效解決客戶六大痛點(diǎn)難題

伴隨著經(jīng)濟(jì)的復(fù)蘇和醫(yī)療、汽車、通訊、日用品、包裝、物流、電子等行業(yè)的快速發(fā)展，人們的消費(fèi)能力增強(qiáng)，生活節(jié)奏加快，消費(fèi)意識(shí)逐漸改變。在“以塑代鋼”、“以塑代木”的發(fā)展趨勢(shì)下，塑料制品加工業(yè)得到了快速發(fā)展。

我們走訪了全國(guó)多個(gè)客戶，大多數(shù)塑膠制品企業(yè)，他們的銷售和生產(chǎn)并沒有很好的互動(dòng)起來。營(yíng)銷人員無法準(zhǔn)確回答客戶的交貨日期；生產(chǎn)人員還停留在傳統(tǒng)的紙質(zhì)辦公階段，生產(chǎn)計(jì)劃的下發(fā)、調(diào)度、生產(chǎn)進(jìn)度、不良品統(tǒng)計(jì)、生產(chǎn)過程監(jiān)控全靠人為的紙質(zhì)檔案或手寫板來實(shí)現(xiàn)信息傳達(dá)，不能實(shí)現(xiàn)信息實(shí)時(shí)共享。

以華北某塑料制品企業(yè)為例，該企業(yè)的產(chǎn)品多達(dá)6300多種，同一個(gè)產(chǎn)品有很多種顏色，同一產(chǎn)品用不同模具可在不同噸位上的設(shè)備上生產(chǎn)。這涉及到產(chǎn)品、顏色、設(shè)備、模具等復(fù)雜的管理難題，其中的人、機(jī)、料、法、環(huán)更不是單單靠人力就能夠解決的。在2021年的深圳雅式展會(huì)上，我們現(xiàn)場(chǎng)向客戶介紹了iSee智能管理云平臺(tái)的功能模塊及管理理念，并演示了操作環(huán)節(jié)，得到了客戶的高度認(rèn)可。隨后的2周時(shí)間內(nèi)幫助客戶實(shí)現(xiàn)注塑設(shè)備的聯(lián)網(wǎng)，人員的培訓(xùn)并正式上線使用。iSee把線下的流程實(shí)時(shí)、透明、準(zhǔn)確地搬到了線上，讓所有參與者都能實(shí)時(shí)了解到設(shè)備的狀態(tài)，工單的進(jìn)度等情況，提高生產(chǎn)效率、降低成本。

iSee智能生產(chǎn)管理方案，幫助客戶解決了以下六大痛點(diǎn)難題：

1、 靈活、高效的智能排產(chǎn)，讓銷售能回答客戶的準(zhǔn)確交期

由于產(chǎn)品高達(dá)6300多種，人工排產(chǎn)工作量非常大，過往只能依靠PMC的經(jīng)驗(yàn)來操作，容易造成排單不合理，錯(cuò)排、漏排的情況時(shí)有發(fā)生。生產(chǎn)線的設(shè)備頻繁停機(jī)、更換模具、清料換料、調(diào)整工藝參數(shù)等屢見不鮮。遇到緊急插單情況時(shí)，溝通繁瑣，交期無法保證。

iSee的計(jì)劃管理模塊，是基于產(chǎn)品、設(shè)備、模具、原材料的智能關(guān)聯(lián)狀態(tài)，根據(jù)設(shè)備上一工單的原材料、顏色、預(yù)計(jì)完成時(shí)間等，通過大數(shù)據(jù)運(yùn)算，合理配置設(shè)備和模具，減少原材料浪費(fèi)，銷售人員可以有效評(píng)估并確保準(zhǔn)確的交期。

2、 生產(chǎn)過程實(shí)時(shí)可控、生產(chǎn)記錄可追溯

以往企業(yè)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)只能由當(dāng)班人員記錄在紙質(zhì)表格上，然后交由辦公室文員錄入Excel文檔，再以郵件形式發(fā)送到經(jīng)理及以上管理層。各部門之間的數(shù)據(jù)呈現(xiàn)不及時(shí)，且容易出現(xiàn)誤差。

iSee具有多個(gè)終端系統(tǒng)，包括PC、APP、平板、電視看板、工控觸摸屏等，生產(chǎn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集，可通不過同終端查看每一臺(tái)設(shè)備的實(shí)時(shí)生產(chǎn)進(jìn)度。操作員可通過APP、平板、工控觸摸屏、讀卡器、條碼槍等硬件設(shè)施，將生產(chǎn)過程的工單調(diào)整、設(shè)備故障、用料、報(bào)工、質(zhì)量等數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)記錄，通過系統(tǒng)分析后生成各種生產(chǎn)報(bào)表并自動(dòng)推送給管理者，實(shí)現(xiàn)隨時(shí)隨地掌控手中。

客戶可通過生產(chǎn)追溯，查詢生產(chǎn)歷史數(shù)據(jù)，可具體追溯到每一模產(chǎn)品的SPC數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)數(shù)據(jù)、關(guān)聯(lián)人員等，對(duì)出現(xiàn)問題批次的產(chǎn)品進(jìn)行具體分析，查找原因。

3、 工藝管理，一鍵下發(fā)

傳統(tǒng)的工藝管理，是轉(zhuǎn)模后由調(diào)機(jī)師傅翻查紙質(zhì)數(shù)據(jù)記錄或現(xiàn)場(chǎng)調(diào)用控制系統(tǒng)保存的模具參數(shù)，然后在機(jī)器操作界面上調(diào)整。這樣操作不但容易出錯(cuò)，還浪費(fèi)時(shí)間，而且這份工藝參數(shù)表極易丟失。

iSee將工藝參數(shù)保存到云平臺(tái)。當(dāng)首次調(diào)機(jī)完畢，首檢通過后，可一鍵保存參數(shù)到云平臺(tái)。當(dāng)再次生產(chǎn)同一產(chǎn)品時(shí)，可查看工藝參數(shù)，并一鍵下發(fā)到設(shè)備。大大節(jié)省了工藝調(diào)試的時(shí)間。

當(dāng)在生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)異常時(shí)，會(huì)發(fā)送警告信息至相關(guān)負(fù)責(zé)人，及時(shí)做出調(diào)整。

4、 質(zhì)量管理，實(shí)時(shí)上報(bào)

傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程中，當(dāng)出現(xiàn)色差、黑點(diǎn)、燒焦等不良品時(shí)，由工位員工挑選出來，轉(zhuǎn)班時(shí)統(tǒng)一記錄到紙質(zhì)表格上。通常出現(xiàn)涂改等現(xiàn)象，記錄人員不明確，不良品難以追溯，找不出原因，這些數(shù)據(jù)沒有分析價(jià)值。

iSee系統(tǒng)可以克服以上問題，操作員發(fā)現(xiàn)不良品后，通過APP、平板或工控屏及時(shí)上報(bào)。這些信息實(shí)時(shí)同步到系統(tǒng)并顯示在數(shù)據(jù)大屏幕上。數(shù)據(jù)經(jīng)過分析運(yùn)算后，生成工單合格率、當(dāng)班不良率等質(zhì)量報(bào)表。管理員可在生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)、工單追溯中查找，為改善工藝提供精準(zhǔn)的數(shù)據(jù)支持。

5、 庫(kù)存管理，一步到位

以往車間生產(chǎn)了多少產(chǎn)品，良品有多少，打包入庫(kù)的有多少，往往要層層追問，相當(dāng)耗費(fèi)精力。最后得出的結(jié)果也不是實(shí)時(shí)、準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。

iSee系統(tǒng)配備的RFID卡和條碼槍，可在工位上實(shí)時(shí)記錄入庫(kù)數(shù)量。只需要刷卡打印包裝標(biāo)簽，打完包裝后用條碼槍一掃，即完成入庫(kù)操作。管理人員可以隨時(shí)查詢訂單的生產(chǎn)及入庫(kù)情況，靈活的聯(lián)系物流裝車出貨。

6、 生產(chǎn)過程聯(lián)動(dòng)，消息實(shí)時(shí)推送

在生產(chǎn)過程中，設(shè)備遇到故障需要停機(jī)、模具出現(xiàn)問題需要維修更換時(shí)，往往上報(bào)后需要等維修人員處理，中間過程沒有時(shí)間節(jié)點(diǎn)記錄，具體由哪個(gè)維修員處理也并不確定。

iSee的智能推送模塊，在出現(xiàn)故障時(shí)，可以從APP、平板或工控屏上報(bào)故障。故障消息實(shí)時(shí)推送到處理人員終端，并顯示在車間數(shù)據(jù)大屏幕上。工位上的指示燈閃爍、LED屏顯示具體故障內(nèi)容。當(dāng)超過2小時(shí)未有人處理、或維修超時(shí)，會(huì)上報(bào)至生產(chǎn)經(jīng)理；超過4小時(shí)未有人處理會(huì)上報(bào)至生產(chǎn)總覽。過程數(shù)據(jù)會(huì)以節(jié)點(diǎn)形式記錄在系統(tǒng)上，可隨時(shí)追查。

iSee4.0智能管理云平臺(tái)，很好地解決了企業(yè)生產(chǎn)過程中的6大難題。減少了企業(yè)的資源浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率。通過生產(chǎn)過程數(shù)字化、經(jīng)驗(yàn)知識(shí)化、運(yùn)營(yíng)智能化，使企業(yè)具有巨大的韌性，進(jìn)一步提高競(jìng)爭(zhēng)力，以應(yīng)對(duì)未來更多更復(fù)雜的挑戰(zhàn)。